Giá thành sản phẩm là nền tảng để doanh nghiệp sản xuất định giá bán, kiểm soát chi phí và đánh giá hiệu quả vận hành. Tuy nhiên, rất nhiều nhà máy đang tính giá thành chưa đúng do nhầm lẫn giữa chi phí – giá thành – giá bán, dẫn đến tình trạng lãi trên sổ sách nhưng thực tế vẫn lỗ. Bài viết này giúp doanh nghiệp hiểu đúng giá thành sản phẩm, phân biệt rõ các khái niệm liên quan và nắm được cách tính phù hợp với thực tế sản xuất.
Giá thành sản phẩm và các yếu tố cấu thành
1.1 Giá thành sản phẩm là gì?
Giá thành sản phẩm là tổng chi phí thực tế mà doanh nghiệp phải bỏ ra để hoàn thành một đơn vị sản phẩm trong một kỳ sản xuất nhất định.
Giá thành phản ánh giá trị thực tế của sản phẩm dựa trên chi phí đầu vào, được xác định khi sản phẩm đã hoàn thành hoặc hoàn thành theo công đoạn. Lưu ý, giá thành không bao gồm lợi nhuận hay chi phí bán hàng.
1.2 Giá thành sản phẩm gồm những khoản mục chi phí nào?
Các yếu tố cấu thành giá thành bao gồm:
- Chi phí nguyên vật liệu trực tiếp: Giá trị nguyên vật liệu, linh kiện và vật tư trực tiếp cấu thành sản phẩm, phân bổ thẳng cho từng sản phẩm hoặc đơn hàng.
- Chi phí nhân công trực tiếp: Tiền lương và các khoản liên quan của công nhân trực tiếp sản xuất.
- Chi phí sản xuất chung: Các chi phí gián tiếp tại phân xưởng như lương quản lý phân xưởng, điện nước, khấu hao máy móc và chi phí bảo trì thiết bị,…
Phân loại giá thành sản phẩm
Tùy theo thời điểm tính và phạm vi chi phí, giá thành được phân loại như sau:
Phân loại theo thời điểm tính
- Giá thành kế hoạch: Là mức giá thành được xây dựng trước kỳ sản xuất, dựa trên kế hoạch sản lượng và chi phí dự kiến. Giá thành kế hoạch dùng làm cơ sở giao chỉ tiêu, kiểm soát chi phí và đánh giá mức độ hoàn thành kế hoạch sản xuất.
- Giá thành định mức: Là giá thành được tính dựa trên định mức tiêu hao nguyên vật liệu, định mức lao động và định mức chi phí sản xuất chung cho từng công đoạn. Giá thành định mức là cơ sở để so sánh với chi phí thực tế, từ đó phân tích chênh lệch và phát hiện lãng phí trong quá trình sản xuất.
- Giá thành thực tế: Là giá thành được xác định từ các chi phí thực tế đã phát sinh và được tập hợp phân bổ cho sản phẩm hoàn thành trong kỳ. Đây là chỉ tiêu phản ánh chính xác kết quả sản xuất và là cơ sở ghi nhận kế toán.
Phân loại theo phạm vi chi phí
- Giá thành sản xuất: Bao gồm chi phí nguyên vật liệu trực tiếp, chi phí nhân công trực tiếp và chi phí sản xuất chung. Giá thành sản xuất phản ánh chi phí tạo ra sản phẩm tại phân xưởng, phục vụ phân tích hiệu quả vận hành sản xuất.
- Giá thành toàn bộ: Là giá thành sản xuất cộng thêm chi phí bán hàng và chi phí quản lý doanh nghiệp. Chỉ tiêu này thường được dùng để phân tích hiệu quả kinh doanh tổng thể và xây dựng chính sách giá bán.
6 phương pháp tính giá thành sản phẩm phổ biến
Phương pháp tính giá thành giản đơn
Phương pháp tính giá thành giản đơn là phương pháp xác định giá thành dựa trên tổng chi phí sản xuất thực tế phát sinh trong kỳ, áp dụng cho doanh nghiệp có quy trình sản xuất đơn giản, khép kín, sản xuất một hoặc ít loại sản phẩm, chu kỳ ngắn và sản phẩm dở dang không đáng kể.
Công thức áp dụng:
Tổng giá thành sản phẩm = Chi phí sản xuất dở dang đầu kỳ + Chi phí sản xuất trong kỳ – Chi phí sản xuất dở dang cuối kỳ
Cách áp dụng thực tế:
Doanh nghiệp tập hợp toàn bộ chi phí nguyên vật liệu trực tiếp, nhân công trực tiếp và chi phí sản xuất chung cho cả kỳ, sau đó điều chỉnh phần chi phí dở dang để tính giá thành sản phẩm hoàn thành.
Ví dụ: Trong tháng 6, một nhà máy nhựa sản xuất chai nhựa PET 500ml theo quy trình đơn giản, một công đoạn. Chi phí phát sinh trong kỳ gồm: chi phí nguyên vật liệu 150 triệu đồng, chi phí nhân công trực tiếp 32 triệu đồng và chi phí sản xuất chung 48 triệu đồng. Doanh nghiệp không có sản phẩm dở dang đầu kỳ, cuối kỳ còn 5 triệu đồng chi phí dở dang. Trong kỳ hoàn thành 100.000 chai nhựa PET nhập kho.
Tổng giá thành sản phẩm = 0 + (150.000.000 + 32.000.000 + 48.000.000) − 5.000.000
= 225.000.000 đồng
=> Giá thành 1 chai PET 500ml = 225.000.000 ÷ 150.000 = 1.500 đồng/chai
Phương pháp tính giá thành theo hệ số
Phương pháp tính giá thành theo hệ số áp dụng khi cùng một quy trình sản xuất và một loại nguyên liệu đầu vào nhưng tạo ra nhiều loại sản phẩm khác nhau. Mỗi sản phẩm được quy đổi về một sản phẩm tiêu chuẩn (sản phẩm gốc) dựa trên hệ số quy đổi, thường dựa trên tỷ lệ giá bán hoặc tiêu chuẩn chất lượng.
Công thức:
Giá thành sản phẩm = Tổng giá thành sản xuất / Tổng sản phẩm tiêu chuẩn
Trong đó:
- Số sản phẩm tiêu chuẩn = Số sản phẩm từng loại x Hệ số quy đổi từng loại sản phẩm (Tiêu chuẩn được quy ước là hệ số 1)
- Tổng giá thành sản xuất sản phẩm = Số sản phẩm tiêu chuẩn x Giá thành đơn vị sản phẩm tiêu chuẩn
Cách áp dụng thực tế:
- Tập hợp toàn bộ chi phí phát sinh trong kỳ cho quy trình sản xuất.
- Quy đổi sản lượng thực tế từng loại sản phẩm sang sản phẩm tiêu chuẩn bằng hệ số.
- Tính giá thành đơn vị sản phẩm tiêu chuẩn.
- Nhân với hệ số quy đổi để ra giá thành từng loại sản phẩm.
Ví dụ: Một xưởng may sản xuất áo sơ mi (hệ số 1) và quần kaki (hệ số 0,8) từ cùng một loại vải. Chi phí phát sinh trong kỳ: nguyên vật liệu 120 triệu, nhân công 30 triệu, sản xuất chung 50 triệu. Sản xuất 1.000 áo và 800 quần.
- Tổng sản lượng tiêu chuẩn = 1.000 * 1 + 800 * 0,8 = 1.640 SP tiêu chuẩn
- Giá thành 1 SP tiêu chuẩn = (120 + 30 + 50) triệu / 1.640 ≈ 121.951 đồng
- Giá thành 1 áo = 121.951 * 1 = 121.951 đồng
- Giá thành 1 quần = 121.951 * 0,8 ≈ 97.561 đồng
Phương pháp tính giá thành theo tỷ lệ (định mức)
Phương pháp tính giá thành theo tỷ lệ áp dụng khi doanh nghiệp sản xuất nhiều sản phẩm cùng loại, cùng quy trình, nhưng khác nhau về quy cách hoặc chất lượng. Chi phí sản xuất được tập hợp chung, sau đó phân bổ cho từng sản phẩm theo tỷ lệ so với giá thành định mức.
Công thức:
Giá thành thực tế sản phẩm = Giá thành định mức x Tỷ lệ chi phí thực tế
Trong đó:
Tỷ lệ chi phí = (Tổng chi phí thực tế / Tổng chi phí định mức) x 100
Cách áp dụng thực tế:
- Xác định giá thành định mức kế hoạch của từng loại sản phẩm.
- Tập hợp chi phí sản xuất thực tế của cả nhóm sản phẩm.
- Tính tỷ lệ phân bổ chi phí thực tế so với định mức, sau đó nhân với giá thành định mức để ra giá thành thực tế từng sản phẩm.
Phương pháp tính giá thành theo đơn đặt hàng
Phương pháp tính giá thành theo đơn đặt hàng áp dụng khi doanh nghiệp sản xuất theo từng đơn hàng hoặc lệnh sản xuất riêng biệt. Mỗi đơn đặt hàng được xác định là một đối tượng tính giá thành độc lập, toàn bộ chi phí phát sinh được tập hợp và phân bổ trực tiếp cho đơn đó.
Công thức:
Giá thành đơn đặt hàng = Chi phí NVL trực tiếp của đơn hàng + Chi phí NCTT của đơn hàng + Chi phí SXC phân bổ cho đơn hàng (toàn bộ chi phí từ khi bắt đầu cho đến khi kết thúc đơn hàng).
Cách áp dụng thực tế:
- Tập hợp toàn bộ chi phí nguyên vật liệu, nhân công và sản xuất chung phát sinh cho từng đơn hàng.
- Nếu đơn hàng chưa hoàn thành, đánh giá sản phẩm dở dang cuối kỳ để điều chỉnh.
Lưu ý: Khi áp dụng phương pháp này, doanh nghiệp phải theo dõi chi phí chi tiết theo từng đơn hàng, không trộn chung chi phí giữa các đơn hàng.
Ví dụ: Một doanh nghiệp cơ khí nhận đơn đặt hàng gia công 50 bộ khung thép nhà xưởng. Chi phí phát sinh cho đơn hàng như sau:
- Chi phí nguyên vật liệu trực tiếp (thép tấm, thép hộp): 120.000.000 đồng
- Chi phí nhân công trực tiếp (cắt, hàn, lắp ráp): 45.000.000 đồng
- Chi phí sản xuất chung phân bổ (điện, khấu hao máy hàn, quản lý phân xưởng): 35.000.000 đồng
=> Giá thành đơn đặt hàng = 120.000.000 + 45.000.000 + 35.000.000 = 200.000.000 đồng
=> Giá thành 1 bộ khung thép = 200.000.000 ÷ 50 = 4.000.000 đồng/bộ
Phương pháp tính giá thành phân bước
Phương pháp tính giá thành phân bước áp dụng cho doanh nghiệp có quy trình sản xuất gồm nhiều công đoạn liên tiếp. Chi phí được tập hợp theo từng bước, sau đó cộng dồn để xác định giá thành thành phẩm ở công đoạn cuối.
Công thức:
Giá thành thành phẩm hoàn thành trong kỳ = Giá thành sản phẩm giai đoạn 1 + Giá thành sản phẩm giai đoạn 2 + … + Giá thành sản phẩm giai đoạn n
Cách áp dụng thực tế:
- Chia quy trình sản xuất thành các bước hoặc công đoạn cụ thể.
- Tập hợp chi phí nguyên vật liệu, nhân công và chi phí sản xuất chung phát sinh ở từng bước.
- Tính giá thành bán thành phẩm của từng bước và chuyển sang bước tiếp theo.
- Ở bước cuối cùng, tổng hợp chi phí để xác định giá thành thành phẩm hoàn chỉnh.
Phương pháp loại trừ sản phẩm phụ
Phương pháp loại trừ sản phẩm phụ áp dụng khi trong cùng một quá trình sản xuất, ngoài sản phẩm chính còn phát sinh sản phẩm phụ có giá trị thấp. Giá trị thu hồi ước tính của sản phẩm phụ được khấu trừ khỏi tổng chi phí sản xuất, phần chi phí còn lại được tính cho sản phẩm chính.
Công thức:
- Đầu tiên, doanh nghiệp cần xác định chi phí và tỷ trọng chi phí sản xuất giữa sản phẩm phụ và sản phẩm chính. Công thức: Tỷ trọng chi phí sản xuất sản phẩm phụ = Chi phí sản xuất sản phẩm phụ / Toàn bộ chi phí sản xuất thực tế
- Sau đó, tính chi phí sản phẩm chính: Giá thành sản phẩm chính = Giá trị sản phẩm chính dở dang đầu kỳ + Tổng chi phí phát sinh trong kỳ – Giá trị sản phẩm phụ thu hồi – Giá trị sản phẩm chính dở dang cuối kỳ
Cách áp dụng thực tế:
- Tập hợp toàn bộ chi phí sản xuất trong kỳ.
- Xác định giá trị thu hồi ước tính của sản phẩm phụ.
- Trừ giá trị sản phẩm phụ khỏi tổng chi phí để tính giá thành sản phẩm chính.
Phần mềm quản lý sản xuất là gì?
Vai trò của giá thành sản phẩm
Giá thành sản phẩm là chỉ tiêu kinh tế quan trọng, phản ánh tổng chi phí thực tế để sản xuất ra một đơn vị sản phẩm. Vai trò chính bao gồm:
- Cơ sở xác định giá bán: Giá thành giúp doanh nghiệp định giá sản phẩm hợp lý, đảm bảo bù đắp chi phí và đạt lợi nhuận mục tiêu.
- Công cụ quản lý chi phí: Theo dõi và phân tích giá thành giúp kiểm soát chi phí nguyên vật liệu, nhân công và chi phí sản xuất chung, từ đó tối ưu hiệu quả vận hành.
- Đánh giá hiệu quả sản xuất: So sánh giá thành dự kiến và thực tế giúp nhận diện lãng phí, phế phẩm và điểm nghẽn trong quy trình sản xuất.
- Hỗ trợ ra quyết định chiến lược: Giá thành chính xác là cơ sở để doanh nghiệp quyết định mở rộng sản xuất, đầu tư máy móc hay thay đổi công nghệ.
Những nguyên nhân khiến giá thành sản phẩm bị sai lệch
Trong thực tế sản xuất, giá thành thường không sai vì công thức tính, mà sai do định mức, cách phân bổ chi phí và dữ liệu vận hành không phản ánh đúng thực tế tại nhà máy. Những nguyên nhân phổ biến gồm:
Định mức không phản ánh thực tế
Định mức nguyên vật liệu, nhân công và thời gian sản xuất không được cập nhật theo điều kiện vận hành thực tế như thay đổi máy móc, tay nghề công nhân hoặc quy trình sản xuất. Khi định mức thấp hơn thực tế, giá thành bị tính thiếu; khi định mức cao hơn thực tế, chi phí bị đội lên không phản ánh đúng hiệu quả sản xuất.
Ví dụ: Định mức hao hụt vẫn giữ theo dây chuyền cũ trong khi thực tế tỷ lệ phế phẩm đã tăng.
Hệ quả: Giá thành bị tính thấp hơn thực tế, doanh nghiệp tưởng có lãi nhưng thực chất đang bù lỗ.
Phân bổ chi phí chung không chính xác
Chi phí sản xuất chung được phân bổ theo tiêu thức không phù hợp như sản lượng, giờ công hoặc giờ máy không phản ánh đúng mức tiêu hao thực tế của từng sản phẩm. Việc phân bổ sai khiến sản phẩm gánh chi phí không đúng, làm méo giá thành giữa các mã hàng hoặc đơn sản xuất.
Ví dụ: Sản phẩm chạy nhiều giờ máy nhưng vẫn chịu chi phí như sản phẩm chạy nhanh.
Hệ quả: Giá thành giữa các mã hàng bị lệch, dẫn đến quyết định giá bán và ưu tiên sản xuất sai.
Dữ liệu kế toán và sản xuất không đồng bộ
Số liệu kế toán và dữ liệu sản xuất được ghi nhận rời rạc, không liên thông giữa kế hoạch, sản xuất và kế toán. Chênh lệch về sản lượng, hao hụt, thời gian chạy máy hoặc sản phẩm dở dang khiến chi phí tập hợp không khớp, dẫn đến giá thành bị sai lệch so với thực tế vận hành.
Ví dụ: Sản lượng hoàn thành trên chuyền khác với số lượng nhập kho ghi sổ.
Hệ quả: Chi phí không được tập hợp đúng, giá thành sai lệch và báo cáo không phản ánh đúng tình trạng vận hành.
Giải pháp trong quản lý giá thành sản phẩm
Để quản lý giá thành sản phẩm chính xác và hiệu quả, doanh nghiệp có thể áp dụng các giải pháp sau:
- Chuẩn hóa quy trình tính giá thành: Lựa chọn phương pháp tính phù hợp với đặc thù sản phẩm, từ giản đơn, theo hệ số, phân bước đến theo đơn đặt hàng, giúp giá thành phản ánh đúng chi phí thực tế.
- Đào tạo và nâng cao năng lực nhân sự: Hướng dẫn nhân viên sản xuất và kế toán theo chuẩn quy trình, giảm sai sót trong tập hợp chi phí và tính giá thành.
- Giám sát phế phẩm và hao hụt: Áp dụng KPI và hệ thống báo cáo, giảm lãng phí nguyên vật liệu và tối ưu hiệu quả sản xuất.
- Ứng dụng phần mềm quản lý sản xuất – kế toán tích hợp: Tập hợp dữ liệu nguyên vật liệu, nhân công và chi phí sản xuất chung theo thời gian thực, tự động đánh giá sản phẩm dở dang và phân bổ chi phí chính xác.
Kết luận
Giá thành sản phẩm phản ánh chính xác chi phí thực tế và là cơ sở để đưa ra các quyết định chiến lược: mở rộng sản xuất, đầu tư máy móc hay cải tiến quy trình. Với hệ thống quản lý và phương pháp tính phù hợp, doanh nghiệp sẽ chủ động hơn trong mọi quyết định.
