MPS (Master Production Schedule) giúp doanh nghiệp chuyển nhu cầu sản xuất thành kế hoạch cụ thể theo sản phẩm, số lượng và thời điểm sản xuất. MPS là cơ sở để cân đối đơn hàng, tồn kho và năng lực nhà máy trước khi triển khai kế hoạch nguyên vật liệu và sản xuất chi tiết. Bài viết dưới đây sẽ làm rõ MPS là gì, vai trò và cách lập MPS trong sản xuất.
MPS là gì?
MPS là viết tắt của Master Production Schedule, thường được gọi là kế hoạch sản xuất tổng thể. Đây là kế hoạch xác định sản phẩm cần sản xuất, sản lượng và thời điểm sản xuất trong một khoảng thời gian nhất định.
Trong thực tế, MPS trả lời một câu hỏi rất cụ thể: với nhu cầu hiện có, nhà máy cần đưa sản phẩm nào vào kế hoạch sản xuất, sản xuất bao nhiêu và phân bổ vào thời điểm nào? Chẳng hạn, với đơn hàng 10.000 sản phẩm cần giao trong tháng 11, doanh nghiệp không thể chỉ đưa toàn bộ 10.000 sản phẩm vào một kỳ mà cần xem xét tồn kho hiện có, công suất từng kỳ và khả năng cung ứng trước khi chốt lịch.
MPS vì vậy là điểm kết nối giữa nhu cầu kinh doanh và khả năng thực thi của nhà máy, trước khi kế hoạch được phân rã thành các kế hoạch nguyên vật liệu và sản xuất chi tiết hơn.
MPS có vai trò gì trong hoạch định sản xuất?
MPS giúp doanh nghiệp chuyển nhu cầu từ thị trường và đơn hàng thành kế hoạch sản xuất cụ thể. Thay vì lập kế hoạch chỉ dựa trên đơn hàng hiện tại, doanh nghiệp có thể xem xét đồng thời nhu cầu dự kiến, tồn kho và năng lực để quyết định sản lượng cần sản xuất.
- Cân đối nhu cầu và năng lực sản xuất: Đối chiếu sản lượng cần đáp ứng với công suất máy móc, nhân lực và thời gian sản xuất để xác định kế hoạch khả thi.
- Chủ động nguyên vật liệu và tồn kho: MPS cung cấp nhu cầu sản xuất làm cơ sở tính toán nguyên vật liệu cần thiết, đồng thời hạn chế tình trạng thiếu hàng hoặc tồn kho vượt mức.
- Kiểm soát tiến độ đơn hàng: Phân bổ sản lượng theo từng kỳ giúp doanh nghiệp theo dõi sản phẩm nào cần ưu tiên và thời điểm hoàn thành để đáp ứng cam kết giao hàng.
- Phối hợp các bộ phận: Một lịch sản xuất thống nhất giúp bộ phận kinh doanh, mua hàng, kho và sản xuất cùng dựa trên một kế hoạch thay vì lập kế hoạch riêng lẻ.
- Hỗ trợ điều chỉnh khi nhu cầu thay đổi: Khi đơn hàng, dự báo, tồn kho hoặc năng lực sản xuất thay đổi, doanh nghiệp có thể rà soát MPS để điều chỉnh lịch sản xuất trước khi vấn đề ảnh hưởng đến các công đoạn phía sau.
Các dữ liệu chính để xây dựng MPS
Để lập MPS có tính khả thi, bộ phận kế hoạch cần tập hợp dữ liệu từ nhu cầu sản xuất, tồn kho, năng lực nhà máy và khả năng cung ứng nguyên vật liệu. Các dữ liệu này được đối chiếu theo từng kỳ để xác định sản phẩm cần sản xuất, sản lượng cần đáp ứng và thời điểm đưa vào sản xuất.
Các nhóm dữ liệu chính gồm:
Dự báo nhu cầu khách hàng
Dự báo nhu cầu cung cấp cơ sở để doanh nghiệp ước tính sản lượng cần sản xuất trong các kỳ kế hoạch. Dữ liệu thường được tổng hợp từ lịch sử bán hàng, xu hướng tiêu thụ, mùa vụ và kế hoạch kinh doanh.
Với những sản phẩm có nhu cầu biến động theo mùa, việc phân tích dữ liệu các kỳ trước giúp bộ phận kế hoạch nhận diện thời điểm nhu cầu tăng hoặc giảm, từ đó chủ động phân bổ sản lượng trên MPS.
Đơn đặt hàng thực tế
Các đơn hàng đã xác nhận là dữ liệu có mức độ chắc chắn cao trong quá trình lập MPS. Bộ phận kế hoạch cần nắm mã sản phẩm, số lượng, ngày giao hàng và mức độ ưu tiên của từng đơn hàng để đưa vào kế hoạch sản xuất.
Đơn hàng thực tế và dự báo nhu cầu cần được xem xét đồng thời. Khi đơn hàng đã xác nhận thay đổi hoặc phát sinh đơn hàng gấp, MPS cần được rà soát để đánh giá ảnh hưởng đến các kế hoạch sản xuất đã phân bổ.
Tồn kho thành phẩm, WIP và tồn kho an toàn
Tồn kho hiện có cho biết lượng sản phẩm doanh nghiệp có thể sử dụng để đáp ứng nhu cầu mà chưa cần sản xuất thêm. Khi lập MPS, cần xem xét tồn kho thành phẩm, sản phẩm dở dang (WIP) và mức tồn kho an toàn để xác định lượng sản xuất thực tế cần bổ sung.
Ví dụ, nhu cầu giao trong tuần là 5.000 sản phẩm nhưng kho đã có 2.000 sản phẩm đạt yêu cầu xuất hàng, sản lượng cần đưa vào kế hoạch sẽ khác với trường hợp kho không có thành phẩm sẵn có.
Năng lực và công suất sản xuất thực tế
Trước khi phân bổ sản lượng trên MPS, bộ phận kế hoạch cần xác định nhà máy thực sự có thể sản xuất bao nhiêu trong từng kỳ. Dữ liệu cần xem xét gồm công suất máy móc, số ca làm việc, nhân lực, thời gian bảo trì, thời gian chuyển đổi sản phẩm và năng lực của các công đoạn có giới hạn công suất.
Đây là cơ sở để kiểm tra tính khả thi của kế hoạch. Một dây chuyền có công suất thiết kế 10.000 sản phẩm/tuần nhưng phải dừng máy bảo trì hoặc mất thời gian chuyển đổi nhiều mã hàng thì sản lượng có thể lập kế hoạch sẽ thấp hơn công suất danh nghĩa. MPS cần phản ánh năng lực khả dụng thực tế thay vì chỉ dựa trên công suất lý thuyết.
Danh mục sản phẩm và khung thời gian lập kế hoạch
Với nhà máy có nhiều mã sản phẩm, bộ phận kế hoạch cần xác định những sản phẩm nào cần được ưu tiên theo dõi và lập kế hoạch. Phân tích ABC có thể được sử dụng để phân nhóm sản phẩm theo giá trị tiêu thụ hoặc mức độ quan trọng, từ đó xác định mức độ kiểm soát phù hợp cho từng nhóm.
MPS cũng cần được tổ chức theo khung thời gian phù hợp với chu kỳ sản xuất. Doanh nghiệp có thể xác định định hướng sản xuất theo năm, phân bổ kế hoạch theo tháng hoặc tuần, sau đó phân rã thành lịch sản xuất chi tiết theo ngày khi triển khai tại nhà máy. Mức độ chi tiết cần phù hợp với đặc điểm sản phẩm, thời gian sản xuất và khả năng điều chỉnh kế hoạch.
Cách lập MPS theo 6 bước
Lập MPS là quá trình chuyển nhu cầu sản xuất thành kế hoạch sản lượng theo từng khoảng thời gian, đồng thời kiểm tra kế hoạch đó có phù hợp với tồn kho và năng lực thực tế của nhà máy hay không. Quy trình có thể triển khai qua 6 bước sau:
Bước 1: Xác định nhu cầu sản xuất
Tổng hợp dự báo nhu cầu, đơn hàng đã xác nhận và kế hoạch giao hàng theo từng khoảng thời gian. Với nhà máy có nhiều mã hàng, cần phân loại nhu cầu theo sản phẩm, thời hạn giao hoặc mức độ ưu tiên để xác định lượng thành phẩm cần đáp ứng.
Kết quả của bước này là nhu cầu sản xuất theo từng sản phẩm và từng khoảng thời gian, làm cơ sở cho các bước cân đối tiếp theo.
Bước 2: Kiểm tra tồn kho và sản phẩm dở dang
Đối chiếu nhu cầu với tồn kho thành phẩm và lượng WIP có khả năng hoàn thành trong khoảng thời gian tương ứng. Không nên tính toàn bộ WIP vào lượng có thể đáp ứng, bởi sản phẩm đang ở các công đoạn khác nhau sẽ có thời điểm hoàn thành khác nhau.
Sau khi xác định lượng hàng có thể sử dụng, doanh nghiệp mới tính được sản lượng cần sản xuất thêm. Cách làm này hạn chế tình trạng lập MPS cao hơn nhu cầu thực tế và tạo thêm tồn kho thành phẩm.
Bước 3: Đánh giá năng lực sản xuất
Kiểm tra công suất khả dụng của máy móc, nhân lực, số ca sản xuất, thời gian bảo trì, thời gian chuyển đổi mã hàng và các công đoạn có giới hạn công suất trong từng khoảng thời gian.
Nếu sản lượng cần sản xuất vượt năng lực khả dụng, kế hoạch cần được cân đối lại. Doanh nghiệp có thể phân bổ sản lượng sang các khoảng thời gian khác, điều chỉnh thứ tự sản xuất, tăng ca hoặc bổ sung nguồn lực tùy điều kiện thực tế.
Bước 4: Xác định sản lượng MPS theo từng khoảng thời gian
Dựa trên nhu cầu còn thiếu sau khi đối chiếu tồn kho và năng lực sản xuất, phân bổ sản lượng cần sản xuất cho từng sản phẩm theo từng tuần, tháng hoặc khoảng thời gian phù hợp.
Việc phân bổ cần đồng thời xét đến ngày cần hàng, năng lực từng kỳ và các ràng buộc sản xuất. Mục tiêu là tạo ra một lịch sản xuất có thể thực hiện, thay vì dồn sản lượng vào một kỳ chỉ để đáp ứng tổng nhu cầu trên giấy.
Bước 5: Kiểm tra vật tư và đồng bộ với MRP
Sau khi xác định sản lượng MPS, doanh nghiệp cần kiểm tra khả năng đáp ứng về nguyên vật liệu, linh kiện và các thành phần cần thiết cho sản xuất.
MPS xác định nhu cầu sản xuất ở cấp thành phẩm, còn MRP (Material Requirements Planning) sử dụng kế hoạch này cùng với BOM, tồn kho và thời gian cung ứng để xác định nhu cầu vật tư theo từng thời điểm. Nếu MPS yêu cầu sản xuất nhưng vật tư không thể đáp ứng đúng hạn, kế hoạch cần được rà soát và điều chỉnh trước khi triển khai.
Bước 6: Theo dõi thực tế và cập nhật MPS
MPS cần được theo dõi trong suốt quá trình thực hiện. Bộ phận kế hoạch đối chiếu sản lượng thực tế, tiến độ sản xuất, tồn kho, tình trạng vật tư và các thay đổi từ đơn hàng với kế hoạch đã lập.
Khi xuất hiện biến động lớn như đơn hàng thay đổi, thiếu nguyên vật liệu, máy móc dừng hoạt động hoặc năng lực sản xuất giảm, MPS cần được cập nhật. Việc này giúp kế hoạch duy trì tính khả thi khi điều kiện vận hành thay đổi, thay vì trở thành một kế hoạch cố định chỉ đúng tại thời điểm lập.
Phân biệt MPS, BOM và MRP
MPS, BOM và MRP nằm ở các lớp khác nhau trong quá trình hoạch định sản xuất nhưng có mối liên hệ chặt chẽ. MPS xác định kế hoạch sản xuất thành phẩm, BOM mô tả cấu trúc của sản phẩm, còn MRP sử dụng các dữ liệu này để tính toán nhu cầu vật tư và thời điểm cần đáp ứng.
| Tiêu chí | MPS | BOM | MRP |
| Bản chất | Kế hoạch sản xuất tổng thể | Cấu trúc sản phẩm và định mức thành phần | Hoạch định nhu cầu vật tư |
| Đối tượng | Thành phẩm | Nguyên vật liệu, linh kiện, bán thành phẩm | Nhu cầu và kế hoạch vật tư |
| Mục đích | Xác định sản phẩm, sản lượng và thời điểm sản xuất | Xác định thành phần và số lượng cần cho mỗi sản phẩm | Tính lượng vật tư cần bổ sung và thời điểm cần có |
| Dữ liệu chính | Đơn hàng, dự báo, tồn kho, năng lực sản xuất | Thiết kế và định mức sản phẩm | MPS, BOM, tồn kho, thời gian cung ứng |
| Đầu ra | Lịch sản xuất theo từng kỳ | Danh mục thành phần của sản phẩm | Kế hoạch mua, cấp phát hoặc sản xuất vật tư |
MPS – Xác định kế hoạch sản xuất thành phẩm
MPS chuyển nhu cầu từ đơn hàng, dự báo và tồn kho thành kế hoạch sản xuất theo từng sản phẩm và từng khoảng thời gian. Đây là cơ sở để doanh nghiệp xác định sản lượng cần thực hiện và chuẩn bị các nguồn lực liên quan.
Ví dụ, MPS xác định 500 Bàn B cần được sản xuất trong tuần 3. Từ sản lượng này, doanh nghiệp tiếp tục xác định các thành phần cần thiết để sản xuất đủ số bàn theo kế hoạch.
BOM mô tả cấu trúc của sản phẩm
BOM (Bill of Materials) thể hiện các nguyên vật liệu, linh kiện và bán thành phẩm cấu thành một sản phẩm, cùng số lượng cần thiết theo từng cấp cấu trúc.
Với Bàn B, BOM có thể gồm mặt bàn, chân bàn, ngăn kéo, ray trượt và các phụ kiện. Nếu mỗi bàn cần 1 bộ ray trượt, kế hoạch 500 bàn sẽ tạo ra nhu cầu 500 bộ ray trước khi đối chiếu với tồn kho và nguồn cung.
BOM cần được quản lý đúng định mức và phiên bản, bởi thay đổi về thiết kế hoặc vật tư sẽ tác động trực tiếp đến nhu cầu được tính ở bước tiếp theo.
MRP – Chuyển kế hoạch sản xuất thành nhu cầu vật tư
MRP (Material Requirements Planning) sử dụng MPS, BOM và dữ liệu tồn kho để tính toán nhu cầu vật tư theo từng thời điểm. Hệ thống đồng thời xem xét lượng tồn hiện có, nguồn cung đang về và thời gian cung ứng để xác định lượng cần mua, cấp phát hoặc sản xuất.
Ví dụ, 500 Bàn B cần 500 bộ ray nhưng kho đang có 100 bộ. MRP sẽ tính phần nhu cầu còn thiếu và thời điểm cần bổ sung để vật tư sẵn sàng trước khi sản xuất.
MPS, BOM và MRP phối hợp trong một chuỗi
Ba yếu tố này tạo thành một chuỗi liên kết từ kế hoạch thành phẩm đến kế hoạch vật tư:
MPS: 500 Bàn B trong tuần 3
↓
BOM: xác định 500 bàn cần bao nhiêu mặt bàn, chân bàn, ray trượt và phụ kiện
↓
MRP: đối chiếu nhu cầu với tồn kho và nguồn cung để xác định lượng vật tư cần bổ sung
↓
Kế hoạch vật tư: mua, cấp phát hoặc sản xuất vật tư đúng thời điểm
Vì vậy, MPS, BOM và MRP tạo thành một chuỗi liên kết trong hoạch định sản xuất. MPS xác định kế hoạch sản xuất, BOM mô tả cấu trúc sản phẩm, còn MRP tính toán nhu cầu vật tư dựa trên các dữ liệu này. Sự liên kết giúp doanh nghiệp đồng bộ sản lượng cần sản xuất với kế hoạch chuẩn bị nguyên vật liệu.
Phần mềm quản lý sản xuất - Giải pháp tăng năng suất & kiểm soát toàn chuỗi sản xuất
Khi nào doanh nghiệp nên quản lý MPS trên hệ thống?
Doanh nghiệp nên cân nhắc quản lý MPS trên hệ thống khi quy mô kế hoạch, tần suất thay đổi và số lượng dữ liệu liên quan khiến việc quản lý thủ công khó đảm bảo tính nhất quán.
Một số dấu hiệu thường gặp:
- Nhiều mã hàng, biến thể và đơn hàng cần lập kế hoạch đồng thời.
- Kế hoạch thường xuyên thay đổi theo đơn hàng, tồn kho hoặc năng lực sản xuất.
- Khó cân đối sản lượng với công suất thực tế của từng công đoạn.
- Dữ liệu đơn hàng, tồn kho, nguyên vật liệu và tiến độ nằm ở nhiều nguồn khác nhau.
- Người quản lý khó đối chiếu kế hoạch với sản xuất thực tế.
- Mỗi lần điều chỉnh MPS phải cập nhật nhiều bảng và thông báo thủ công.
- Các bộ phận sử dụng những phiên bản kế hoạch khác nhau.
Khi những vấn đề này xuất hiện, hệ thống quản lý MPS cần trở thành điểm kết nối giữa kế hoạch và vận hành. Dữ liệu đơn hàng, tồn kho, năng lực sản xuất và tiến độ thực tế được tập trung, giúp người lập kế hoạch có cơ sở cập nhật MPS và các bộ phận cùng làm việc trên một kế hoạch thống nhất.
Với doanh nghiệp có quy trình sản xuất đặc thù, hệ thống cũng cần cấu hình theo cách doanh nghiệp thực tế lập kế hoạch và vận hành. Thay vì thay đổi quy trình để phù hợp với phần mềm, doanh nghiệp có thể xây dựng cách quản lý MPS phù hợp với sản phẩm, công suất và quy trình hiện có.
Cleeksy là nền tảng vận hành số có thể cấu hình theo nhu cầu thực tế của doanh nghiệp, kết nối kế hoạch MPS với tiến độ sản xuất, vật tư, tồn kho và các bộ phận liên quan. Liên hệ Cleeksy để trao đổi về bài toán quản lý MPS và xây dựng hệ thống phù hợp với quy trình sản xuất của doanh nghiệp.
Kết luận
MPS là nền tảng để doanh nghiệp cân đối nhu cầu, năng lực sản xuất và nguồn lực trước khi triển khai kế hoạch chi tiết. Một MPS có giá trị khi phản ánh đúng tình hình nhà máy và có thể cập nhật theo thay đổi của đơn hàng, vật tư và công suất.
Khi quy mô sản xuất tăng, quản lý MPS trên các bảng tính rời rạc có thể khiến kế hoạch khó đồng bộ với thực tế. Doanh nghiệp có thể xây dựng hệ thống quản lý MPS kết nối với đơn hàng, tồn kho, vật tư, tiến độ và năng lực sản xuất, đồng thời cấu hình theo quy trình vận hành thực tế.
